È più che mai evidente, soprattutto in occasione della pandemia COVID-19, che il monitoraggio e la documentazione della temperatura, dell'umidità relativa e di altri parametri critici sono cruciali non solo durante la produzione dei farmaci, ma anche durante la loro conservazione, il trasporto e infine la consegna al consumatore attraverso la farmacia. Lo stoccaggio e la distribuzione di vaccini sensibili alla temperatura hanno attirato l'attenzione del pubblico attraverso internet e la televisione, rendendolo più consapevole di questo criterio di qualità fondamentale. L'importanza di mantenere la catena del freddo è stata un argomento di discussione quotidiano.
Una misurazione accurata della temperatura dipende dall'uso corretto dei sensori di temperatura. Tra i tanti, un aspetto di particolare importanza viene spesso trascurato: la corretta profondità di immersione dei sensori. L'obiettivo di questo blog post è quello di fornire ai lettori una comprensione più approfondita della sua importanza.
Ripensando all'entusiasmante storia tecnologia degli anni '90, non si può fare a meno di provare un senso di nostalgia per conquiste come i dischetti da 3,5 pollici, i fogli di calcolo Excel o le stampe su carta termica. In quel decennio l'industria farmaceutica e le autorità competenti erano ancora agli inizi quando si trattava di questioni come la sicurezza e l'integrità dei dati o anche i principi ALCOA.
La precisione e l'affidabilità sono della massima importanza nella convalida dei processi termici. Questi requisiti richiedono procedure lunghe e complesse per la validazione, la calibrazione e la verifica degli strumenti utilizzati. In questo contesto, l'IRTD di Kaye, uno standard di temperatura tracciabile di alta precisione, svolge un ruolo importante. La sua applicazione è fondamentale per l'accuratezza dei sistemi di convalida Kaye, come il Kaye AVS e il Kaye ValProbe, e quindi è parte integrante di questi processi di verifica e calibrazione. Tuttavia, l'uso di standard di temperatura comporta anche sfide specifiche e rischi potenziali. Questo articolo mostra come sia possibile minimizzare tali rischi e ottimizzare i processi di validazione e calibrazione, riducendone i rischi.
In questo post vorremmo concentrarci sull'aggiunta alla linea di prodotti Kaye risalente ai primi anni 2000: L'integrazione di registratori di dati wireless, alimentati a batteria, un aspetto che è stato accennato nel nostro post sui sistemi di convalida cablati e wireless.
Ci sono casi in cui il budget non consente l' acquisto di sistemi di convalida nuovi o aggiuntivi, o quando i requisiti del progetto cambiano inaspettatamente. In questi casi, il noleggio di sistemi di misura e convalida aggiuntivi può essere una soluzione pratica. I nostri modelli di noleggio flessibili consentono di adattare le apparecchiature di convalida alle specifiche di convalida correnti.
Dopo aver approfondito la storia dei vari sistemi di misura Kaye nei precedenti blog post, questa edizione è dedicata alla offerta di servizi essenziali che vanno di pari passo con i sistemi di convalida Kaye. Nella terza parte di questa serie di blog post, abbiamo già affrontato la necessità della tracciabilità nella taratura. Fin dai primi sistemi di validazione Kaye, questa tracciabilità è stata garantita dallo standard di temperatura IRTD-400 di Kaye. Tuttavia, la completa tracciabilità in relazione agli standard nazionali è garantita solo dal necessario accreditamento. Questa edizione farà luce su ciò che questo significa in concreto.
Nel nostro post "Importanza della qualità del vapore nella sterilizzazione a calore umido", abbiamo già discusso la necessità di misurare la temperatura e la pressione e la loro correlazione per ottenere risultati di sterilizzazione corretti. In questo post, vorremmo approfondire l'argomento.
I lettori affezionati della serie di post del nostro blog "L’evoluzione nel tempo di Kaye" potrebbero chiedersi quale sia il ruolo del Ice Point di Kaye nel contesto della convalida dei processi termici nell'ambiente GxP. In realtà, è più probabile che gli Ice Point di Kaye si trovino nei forni di alluminio, nei banchi di prova delle turbine o nelle sale di controllo delle centrali elettriche. Tuttavia, le conoscenze di base che il fondatore della nostra azienda, il Dr. Joseph Kaye, ha acquisito nei primi anni '50 in questo contesto sono fondamentali per lo sviluppo di sistemi di validazione ad alta precisione che utilizzano termocoppie come sensori di temperatura.
In questo post vorremmo approfondire l'importanza della qualità del vapore nella sterilizzazione a calore umido. Come di consueto nei nostri post, non pretendiamo una presentazione altamente scientifica, ma ci concentriamo piuttosto sulla trasmissione di conoscenze di base. Per ulteriori approfondimenti, i lettori interessati hanno a disposizione un'ampia letteratura specializzata.
La terza parte di questa serie di blog post tratta un'altra fase importante della filosofia che Kaye ha adottato fin dall'inizio come fornitore di sistemi di misura per la convalida dei processi termici. Già nel 1972, con l'introduzione del primo Kaye Validator Digistrip I, era chiaro che un registratore o data logger (Blog Post Parte 1) per l'acquisizione dei dati e i forni e i bagni di calibrazione descritti (Blog Post Parte 2) erano solo una parte del percorso verso un sistema di validazione automatizzato.
I contenitori criogenici sono utilizzati in diverse applicazioni nell'industria farmaceutica e biotecnologica. Che si tratti di conservare campioni biologici come cellule e tessuti a temperature estremamente basse per preservarli in vista di studi futuri o anche per il trasporto. I crio-contenitori fanno quindi parte della catena del freddo e devono essere qualificati e convalidati secondo le linee guida EU GDP (European Union Good Distribution Practice). Queste linee guida sono state sviluppate per garantire la qualità dei farmaci durante l'intero processo di distribuzione, dalla produzione al consumo.